鐵素體區軋制技術即相變控制軋制，又稱低溫熱機械控制，是近幾年發展起來的一種新的軋制工藝。這一新技術，可以生產出高延伸率的帶卷，并具有成本低、生產率高、產品質量高等優點，已經成為熱軋帶鋼生產工藝的一個重要發展方向。
傳統的軋制工藝，即奧氏體軋制工藝，采用高的加熱溫度、高的開軋溫度、高的終軋溫度和低的卷曲溫度。而鐵素體區軋制工藝則要求粗軋在盡量低的溫度下使奧氏體發生變形，以增加鐵素體的形核率，精軋則在鐵素體區進行，隨后采用較高的卷取溫度，以得到粗晶粒鐵素體組織，降低熱軋帶鋼的硬度。傳統的熱軋工藝要求精軋溫度在相變轉變點之上，以避免在相變區內進行軋制，否則，就會由于流變應力的突變造成帶鋼力學性能不均勻及最終產品的厚度波動。而鐵素體軋制則是在軋件進入精軋機前，就完成奧氏體向鐵素體的相變。粗軋仍在全奧氏體狀態下完成，然后通過精軋機和粗軋機之間的超快速冷卻系統，使帶鋼溫度在進入第一架精軋機前降低到相變點以下。
顯然，由于鐵素體區軋制的鋼坯加熱溫度比常規軋制低，因此可以大幅度降低加熱能耗，加熱爐的產量也得以提高。低的加熱溫度還可減少軋輥溫升，從而減少由熱應力引起的軋輥疲勞龜裂和斷裂，降低軋輥磨損；低溫軋制還可降低二次氧化鐵皮的產生，提高熱軋產品的表面質量，同時也可提高酸洗線的運行速度。生產實踐已證明，用鐵素體區熱軋所生產的超薄帶鋼代替傳統的冷軋退火帶鋼，可大大降低生產成本。
這項技術最早是在20世紀80年代末由比利時鋼鐵研究中心研究開發，被成功地應用于比利時的CockerillSambre鋼廠，生產1毫米以下超薄規格、具有良好深沖性能的熱軋帶鋼，以取代部分冷軋產品。到現在其生產總量已經超過300萬噸,年產量已經達到50萬噸的規模。隨后，美國的LTV鋼公司，意大利的Arvedi鋼公司，德國的TKS和EKO、墨西哥的HYLSA、泰國的NSM等企業也取得了鐵素體區熱軋工業化生產的成功，并取得良好的經濟效益。
國內目前只有寶鋼2050mm熱連軋機采用了鐵素體軋制工藝，主要用于生產IF鋼。唐鋼和攀鋼也在積極進行了鐵素體區軋制工藝試驗，但都還沒有形成規模生產。近十多年來建成的30多條薄板坯連鑄連軋生產線中，已部分采用了鐵素體軋制工藝，特別是近年來建成或在建的第2代的薄板坯連鑄連軋生產線無一例外都采用或預留了鐵素體軋制工藝。
鑒于鐵素體區軋制工藝對于節約能源，提高質量的顯著效果，而且鐵素體區軋制生產線可由常規軋制機組進行改造而成，設備改造費用較低，因此，盡快開發和應用這種新工藝具有重要的意義。
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