確定帶材在輥式成形機上的成形方法，并逐架設定其橫向變形及相應的孔型形狀(見輥式成形)，以求最終獲得規定形狀和尺寸的管筒。
孔型設計的基本內容和要求基本內容是：確定變形區長度；選擇最佳成形方法；合理分配各架的變形量及孔型形狀和尺寸。應滿足的要求是：(1)帶材邊緣與中心的延伸差最小，防止產生波紋或鼓包；(2)帶材在孔型中成形穩定；(3)孔型磨損小而均勻；(4)能量消耗小；(5)焊管的形狀尺寸、表面質量符合標準要求；(6)軋輥加工方便。
孔型設計的方法 常見的有以下3種：邊緣彎曲法、圓周彎曲法和綜合彎曲法。
(1)邊緣彎曲法(圖a)。變形從帶材邊部開始，逐漸向中心彎曲，最終進入上輥槽底帶有導向環的閉口孔型，漸成管筒．成型過程中彎曲恒定．
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常用的管坯彎曲變形法
邊緣彎曲法的特點是：(1)成形過程中管坯運行穩定。管坯邊緣與中心的延伸差小，成形質量好；軋輥分片組成，換輥方便，加工容易，中間平輥部分可共用；(4)第一架就開始側邊彎曲變形，管坯咬入困難．
邊緣彎曲法孔型設計適用于直徑大于200mm及低塑性高強度鋼管的成形。對薄壁管能有效地防止在焊縫附近產生波紋，對厚壁管可以減少邊緣回彈，焊接質量高．
圓周彎曲法(圖b)。在每架成形機上管坯全寬同時以不同的曲率半徑進行彎曲變形。曲率半徑按變形均勻分配配原則逐架遞減。管坯邊緣與曲率半徑中心連線的夾角叫中心角。中心角小于180。時上下全寬接觸變形。中心角大于180。和小于270．時，上輥與管坯中段，下輥與管坯全寬接觸變形．中心角大于270.后，管坯進入上輥帶導向環的閉口孔型，漸成管筒．
彎曲法的特點是：(1)變形均勻；(2)孔型有一定的共用性，同一孔型可生產幾種規格的管材；（３）軋輥孔型加工簡單；(4)成形過程中管坯邊緣與中部的延伸差稍大于邊緣彎曲法，生產薄壁管時焊縫區易產生波紋；（5）生產厚壁管時因邊緣部變形不足焊縫處易成桃樹型；（6)成形不穩，帶材易跑偏、扭丟，但如采用立輥導向軋邊基本可以克服。
綜合彎曲法(圖c)。又稱雙半徑孔型設計法。先以擠壓孔型的半徑(r)為半徑，將管坯邊緣彎曲到一定變形角，在以后的成形過程中此r值不變；然后對管坯的中間部分按圓周變形法繼續彎曲成形，直至形成圓筒。此法吸收了邊緣變形法與圓周變形法的優點，主要特點是：(1)變形較均勻；(2)成型過程中管坯運行穩定；(3)邊緣相對中心的延伸差小，成型質量較好；(4)成形輥的共用性差，軋輥孔型加工較復雜．
成形底線： (1)管坯生產過程中，延縱軸逐漸上升；(2)水平法，成形過程中底線保水持平；(3)下山法，成形過程中底線逐漸下降：或開口孔形部分底線下降，而閉口孔型部分底線保持水平；（４）邊緣水平法，管坯的邊緣線在成形過程中保持水平。實際上是成形底線更陡的下山法。
成形底線的形式對管坯成形時的縱向變形有顯著影響．以下山法成形時管坯邊緣與中心部分的延伸差最小，成形質量最好。所以雙半徑孔型設計和下山法成形底線的設計原則，被視為是帶材輥式連續成形的主要發展方向。
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